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AIMEN desarrolla un proyecto que permitiría reducir el coste de producción de un buque

MIÉRCOLES, 21 DE FEBRERO DE 2018  
AIMEN desarrolla un proyecto que permitiría reducir el coste de producción de un buque
05-JUNIO-2012
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El Centro Tecnológico AIMEN ha presentado los resultados del proyecto de I+D+i Distorsión Cero (D0), destinado a mejorar la competitividad del naval gallego, a través del diseño de una metodología propia y la aplicación de tecnologías preventivas que eviten las distorsiones en la fabricación y ensamblaje de barcos. Según los datos obtenidos, se podría conseguir la reducción en un 15% del tiempo de construcción naval, ya que la corrección de las distorsiones sufridas durante las operaciones consume, en la actualidad, alrededor del 15-20% del tiempo total de producción. En consecuencia, supondría también una disminución de los costes, entre los 2 y los 5 millones de euros por nave, en función de sus dimensiones y complejidad.

 

La investigación, coordinada por AIMEN y finalizada en diciembre de 2011, ha sido financiada con 9,1 millones de euros por el Fondo Tecnológico del CDTI (Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial) y el FEDER (Fondo Europeo de Desarrollo Regional). En esta iniciativa ha participado un consorcio formado por tres de los principales astilleros gallegos, Factorías Vulcano, Hijos de J. Barreras (durante una parte del proyecto) y Construcciones Navales P. Freire; y cinco empresas auxiliares del sector naval: Talleres y Montajes GANAIN S.A., Construcciones y Reparaciones Navales S.A. (COTNSA), Montajes Naval Gallega S.L (Monaga), Calderería y Reparación Gallega S.A.L. (Carenaga) y Montajes Novarue S.L.


Vanguardia tecnológica en la Ría de Vigo

El proyecto D0 ha realizado un estudio de las causas físicas e impactos económicos de la distorsión en la construcción naval para, a continuación, crear una metodología de fabricación basada en el conocimiento que permite reducir el gasto de producción. Se ha cuantificado una disminución en los costes de soldadura del 15%, del 50% en el caso del conformado, y del 50% en el del rectificado, gracias a la alta automatización y eficiencia conseguida. Estos logros equivalen al ahorro de entre 2 y 5 millones antes mencionado en los costes productivos totales de un buque real.

 

Las soluciones técnicas aportadas son punteras a escala mundial, e incluyen el conformado automático de chapas de curvatura compleja empleando fuentes láser, tecnologías de unión de alta densidad de energía, la inducción electromagnética como nueva fuente de calentamiento para las etapas de retrabajo, el control dimensional en línea, y el diseño y fabricación de utillajes adaptativos. Todos estos desarrollos sitúan a la Ría de Vigo en la punta de lanza del mercado internacional en el campo de las innovaciones productivas en el sector naval.

 

El otro pilar fundamental de la metodología diseñada, además de las soluciones tecnológicas, ha sido la gestión del conocimiento: se ha aplicado por primera vez en el sector naval gallego un proceso de análisis, evaluación y organización sistemática de datos históricos de distorsión y productividad. Los resultados son herramientas de predicción de deformaciones que proporcionan datos para la toma de las decisiones correctas en cada ocasión.

 

Más allá de un mero entorno de simulación numérica, estos instrumentos permiten identificar estrategias constructivas que optimizan tanto la calidad de los buques resultantes, como los plazos de entrega y el coste de cada uno. Para ello, se han elaborado bases de datos y diversos manuales con información objetiva y sistemática que facilitan la elección de la decisión idónea en todas las fases, desde el diseño del barco hasta su montaje, resultando de gran utilidad para los profesionales del sector.

 
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